-----SCOPE-----




1. WSTĘP

 

Celem wykonywanej pracy było zaprojektowanie i wykonanie elektronicznego urządzenia pomiarowego pozwalającego na obserwację szybkozmiennych sygnałów napięciowych i ich wizualizację na monitorze komputera. Urządzenie ma za zadanie spełniać funkcje cyfrowego rejestratora napięć[..] Urządzenie będące tematem tej pracy wykonane zostało w celu pomiaru sygnałów napięciowych czujników systemu wtryskowo-zapłonowego i ich wizualizacji, oraz również w celu zdobywania wiedzy i doświadczenia z zakresu elektroniki i budowy pojazdów.

 

 







2. Założenia konstrukcyjne

 

Przed przystąpieniem do projektowania określone zostały następujące założenia konstrukcyjne które miały umożliwić zastosowanie w diagnostyce pojazdów samochodowych:

 

- maksymalna częstotliwość próbkowania napięcia co najmniej 20 kHz

- 8 bitowa dokładność pomiaru napięcia

- wybór zakresu zmiennego napięcia wejściowego od 5 V do 300 V

- możliwość pracy bez komputera, zapis pomiarów w pamięci wewnętrznej

- komunikacja z komputerem poprzez interfejs RS232

- możliwość wyboru wyzwalania pomiarów

- możliwość wyboru częstotliwości próbkowania

- możliwość wyboru czasu pomiaru

- wyświetlacz LCD oraz proste menu obsługi

- odporność na zakłócenia zewnętrzne

- dedykowany program komputerowy dla systemu operacyjnego Windows

- niewielkie rozmiary

- długi czas pracy na baterii

- wykorzystanie układów scalonych i elementów elektronicznych pozwalających na poszerzenie wiedzy

- zabezpieczenie przed uszkodzeniem pojazdu podczas wykonywania pomiarów przez odpowiednio wysoką rezystancję wejściową układu pomiarowego


3. Konstrukcja urządzenia

 

3.1. Zasada działania

                        Urządzenie zostało zaprojektowane w oparciu o ośmiobitowy mikrokontroler Atmega8 firmy Atmel. Mikrokontroler został zaprogramowany w języku C w środowisku programistycznym WinAvr. Schemat elektryczny przyrządu został wykonany w Programie Eagle (rys. 1).

Urządzenie zasilane jest baterią o napięciu 9V umieszczonej w obudowie i nie wymaga zewnętrznego zasilania. Napięcie z baterii jest obniżane od poziomu 5 V przez stabilizator LM7805 oraz filtrowane przez kondensatory C7 i C8. Mierzone napięcie (Uin) podawane jest na dzielnik napięcia składający się z oporników R18 oraz R22. Przełącznik obrotowy S1 służy do zmiany wzmocnienia napięcia wejściowego przez dobór odpowiedniego dzielnika. Zmieniając położenie pokrętła S1 wzmocnienie ustala się na poziomie ,  lub , co kolejno odpowiada maksymalnym napięciom  na poziomie 5 V, 25V oraz 300V . Za dzielnikiem napięcia sygnał przekazywany jest na kondensator filtrujący C10 oraz na zabezpieczające diody Zenera D2 oraz D3. Sygnał trafia do wzmacniacza pomiarowego zbudowanego z trzech wzmacniaczy operacyjnych Rail-To-Rail zintegrowanych w układzie LMC6484. Wzmocnienie wzmacniacza pomiarowego wynosi 1, a napięcia mierzone są wzglądem sztucznej masy o potencjale 2,5 V uzyskanej za pomocą diody referencyjnej LM385Z. Dzięki zastosowaniu sztucznej masy na wejściu nieodwracającym wzmacniacza różnicowego możliwy jest pomiar napięć ujemnych przez przyrząd bez stosowania zasilania symetrycznego. Zastosowanie wzmacniacza pomiarowego umożliwiło znacznie zwiększyć rezystancję wejściową układu (4MΩ dla zakresu 5 V) oraz eliminację zakłóceń. Przetworzony sygnał trafia ze wzmacniacza do przetwornika analogowo-cyfrowego. W celu uproszczenia konstrukcji i lepszego zapoznania się z mikrokontrolerem Atmega8 wykorzystano jego wewnętrzny przetwornik analogowo-cyfrowy. Przetwornik ten działa w trybie ośmiobitowym co daje zadawalającą dokładność pomiaru (około 20 mV dla zakresu 5V)  oraz umożliwia uzyskanie częstotliwości próbkowania 20 kHz. Wszystkie pomiary wykonane przez urządzenie  zapisywane są w pamięci SRAM.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 





Rys. 1. Schemat elektryczny urządzenia pomiarowego

 

 


Tabela. 1. Wartości elementów

C1           1 μF                C2              1μF         

C3           1 μF                C4               1μF           

C5         22 pF                 C6             22pF          

C7          22 μF                 C8           100nF         

C9          22 pF                 C10              1nF         

D1                    LM385Z    D2               5V6         

D3             5V6                T1           C547C    

D4           4148                R1            2.2 kΩ           

R2         2.2 kΩ                R3               1 kΩ            

R4           1 kΩ                R5           2.2 kΩ         

R6         510 Ω                 R7              1 kΩ             

R8          2.2 Ω                R9            100 Ω     

R10          1 kΩ                R11           10 kΩ           

R12         50 kΩ                 R13           50 kΩ         

R14        50 kΩ                 R15           50 kΩ           

R16          5 kΩ                R17           10 kΩ           

R18         1 MΩ                 R19           15 kΩ           

R20              220 kΩ          R21            2 MΩ            

R22          1 MΩ                R23           220 Ω           

R24        1.8 kΩ         

 

 

 

Konieczne było zastosowanie pamięci SRAM ze względu na wymaganą szybkość  próbkowania napięcia. Ponadto konieczna również była szeregowa transmisja danych pomiędzy mikrokontrolerem a pamięcią ze względu na ograniczoną ilość wyprowadzeń mikrokontrolera. Aby spełnić te wymagania zastosowano układ 23A256 firmy Microchip o pojemności 64kB zgodny z szeregową szyną danych SPI (ang. Serial Peripheral Interface). Wadą pamięci SRAM jest jej ulotność, więc urządzenie musi pozostać włączone aż do momentu połączenia z komputerem i wysłania danych, w przeciwnym razie dane z pomiarów zostaną utracone.

Ponieważ układ 23k256 wymaga zasilania napięciem o wartości 3.6 V a mikrokontroler zasilany jest napięciem 5 V, konieczne było zastosowanie dzielników napięcia oraz konwertera napięcia przy pomocy tranzystora T1. Dodatkowo w celu ułatwienia korzystania z urządzenia zostało ono wyposażone w wyświetlacz LCD wyświetlający prosty interfejs użytkownika w postaci menu oraz czterech przycisków umożliwiających wybór opcji menu. Wyświetlacz LCD pracuje w trybie czterobitowym a jego wyprowadzenie R/W zwarto do masy, ponieważ oprogramowanie mikrokontrolera samo generuje wymagane opóźnienia i nie jest konieczne sprawdzanie zajętości wyświetlacza poprzez odczyt z niego danych. Pozwoliło to uprościć konstrukcję jednak nie jest rozwiązaniem optymalnym, ponieważ nie daje możliwości wykorzystania pełnej szybkości wyświetlacza. W celu wysłania wyników pomiarów do komputera wykorzystano programowy moduł USRT (ang. Universal Synchronous and Asynchronous serial Receiver and Transmiter) mikrokontrolera oraz układ MAX232 będący konwerterem napięć. Ponieważ mikrokontroler podczas wykonywania pomiaru ma za zadanie odczytywać dane z wewnętrznego przetwornika analogowo-cyfrowego oraz zapisywanie ich od szeregowej pamięci SRAM, konieczne było jego taktowanie zewnętrznym kwarcem o wartości 16 MHz. Układ w czasie pracy pobiera z baterii prąd o natężeniu około 52 mA, co umożliwia około 7 godzin pracy na baterii 9V oraz ponad 20 godzin przy zasilaniu pięcioma bateriami typu AA o napięciu 1.5V.

Oprogramowanie mikrokontrolera zostało napisane i zoptymalizowane tak, aby umożliwiało uzyskanie jak największej częstotliwości próbkowania, oraz aby pomiary były możliwie najdokładniejsze. Odczyt danych z pamięci urządzenia jest możliwy dzięki specjalnie napisanemu programowi komputerowemu. Sygnał wejściowy jest wielokrotnie przetwarzany i zapisywany, aby była możliwa jego prezentacja na monitorze komputera. Przebieg danych od układu mierzonego aż do monitora komputera ilustruje schemat (rys. 2).

 

Rys. 2.  Schemat przebiegu danych

 

 

3.2. Budowa

                        Urządzenie zostało wykonane w technice montażu przewlekanego. Pierwszym krokiem podczas budowy było zaprojektowanie płytki drukowanej na podstawie wcześniej przedstawionego schematu (rys. 1). Jednowarstwowa płytka do montażu przewlekanego została zaprojektowana również w programie Eagle (rys. 3). Ponieważ płytka drukowana została projektowana z myślą o wykonaniu jej techniką termotransferu grubość ścieżek została zwiększona do 1 mm, oraz zwiększona odległość pomiędzy ścieżkami. Układy scalone oraz elementy bierne zostały rozmieszczone na płytce tak, aby łatwe było lutowanie poszczególnych elementów (rys. 4). Przyczyniło się to do zwiększenia gabarytów płytki, lecz ułatwiło jej wykonanie w warunkach domowych. Ukończony  projekt płytki został wydrukowany na papierze kredowym o gramaturze 90 g/m2 drukarką laserową. Na wcześniej wycięty i oczyszczony laminat jednostronny zamocowano wydruk płytki tak, aby ich wzajemne położenie nie zmieniło się podczas nagrzewania.

Aby umożliwić przeniesienie wzoru płytki drukowanej z papieru na laminat konieczne było rozgrzanie jej do temperatury około 1700C.

         Rys. 3. Wzór płytki drukowanej

 

 

         Rys. 4. Rozmieszczenie elementów na płytce drukowanej


Proces nagrzewania płytki wykonano żelazkiem z możliwością ustawienia temperatury. Płytka została poddana nagrzewaniu przez 15 minut. Po tej operacji laminat wraz z przylegającym papierem kredowym został zanurzony w wodzie z detergentem, aby umożliwić usunięcie papieru. Po zamoczeniu papier został delikatnie usunięty a toner tworzący wzór płytki pozostał na laminacie (rys. 5).

 

 

 

    Rys. 5. Laminat z naniesionym wzorem ścieżek przed trawieniem

 

Po wyczyszczeniu płytki z pozostałości papieru przystąpiono do trawienia. Do trawienia wykorzystano roztwór nadsiarczanu sodu, który był utrzymywany w stałej temperaturze około 500C. Proces trawienia trwał 30 minut, po upływie tego czasu cała warstwa widocznej miedzi uległa rozpuszczeniu. Następnym krokiem było wyczyszczenie płytki ze środka trawiącego oraz zmycie tonera rozpuszczalnikiem.

 

Na płytce pozostała część miedzi tworząca obwody drukowane, płytka nie wymagała poprawek oraz nie zaobserwowano podtrawiania ścieżek (rys. 6).

 

Rys. 6. Płytka drukowana po procesie wytrawiania

 

Tak przygotowana płytka wymagała jeszcze wywiercenia otworów. Otwory zostały wywiercone wiertarką modelarską wyposażoną w wiertło o średnicy 0,7 mm. Proces wiercenia okazał się utrudniony przez niską jakość wiertła, co powodowało uszkodzenia ścieżek wokół pól lutowniczych. W sumie przygotowano 161 pól lutowniczych.

Po kolejnym wyczyszczeniu płytki przystąpiono do procesu lutowania. W pierwszej kolejności przylutowane zostały elementy bierne i złącza klawiatury oraz wyświetlacza. Układy scalone zostały umieszczone w podstawkach, aby chronić je przed uszkodzeniem pod wpływem wysokich temperatur podczas lutowania (rys. 7).

     Rys. 7. Płytka drukowana z przylutowanymi elementami elektronicznymi

 

Ponadto podstawka pod mikrokontrolerem umożliwia jego wymontowanie z układu oraz zmianę oprogramowania poprzez podłączenie do programatora. Po pomyślnych próbach sprawności zlutowanego układu na płytce przystąpiono do wykonania obudowy przyrządu pomiarowego. Obudowa urządzenia powstała na podstawie obudowy uniwersalnej z tworzywa sztucznego o wymiarach 102/150/37 mm (rys. 8).

Urządzenie zostało zaprojektowane w taki sposób oby możliwe było jego wielokrotne rozmontowanie. Płytka drukowana została skręcona ze dolnaą częścią obudowy, która jest połączona z klawiaturą i wyświetlaczem na stałe umieszczonymi w górnej części obudowy. Połączenie elektryczne zapewniają przewody i złącza umieszczone bezpośrednio na płytce drukowanej. W celu opisu przycisków oraz poprawienia estetyki przedni panel zaprojektowano w programie AutoCAD oraz po wydrukowaniu został zalaminowany (rys. 8).

 

    Rys. 8. Urządzenie pomiarowe w obudowie


4. Obsługa urządzenia

   

    Urządzenie pomiarowe wyposażone zostało w prosty interfejs użytkownika w postaci menu wyświetlanego na dwuwierszowym wyświetlaczu LCD. Menu zostało zaprojektowane tak, aby umożliwiało szybkie przeprowadzenie pomiarów. Na każdym poziomie wyświetlanego menu obok tekstu wyświetlane są znaki graficzne, które sugerują, których przycisków należy użyć, aby uaktywnić żądaną opcje.

Urządzenie wyposażono w 4 przyciski:

 


                                           

 

- zatwierdzenie opcji                       - zwiększenie wartości   

- przejście do kolejnej części menu

 

 

 


                                           

- powrót do poprzedniej części menu               - zmniejszenie wartości

 

 

 

Menu podzielone jest na następujące kroki:

1)               Ekran powitalny – jedyną możliwością podczas wyświetlania tego ekranu jest potwierdzenie chęci wykonania nowego pomiaru (naciśnięcie czerwonego przycisku). Podczas wyświetlania tej części menu urządzenie nie zareaguje na wciśnięcie innych przycisków.

2)               Wybór częstotliwości próbkowania - na tym poziomie menu poprzez wciśnięcie przycisku „+” lub „-” można zmienić wyświetlaną wartość częstotliwości próbkowania. Spośród dziewięciu opcji najniższą wartość to 5 Hz a najwyższa 20 kHz. Wartość częstototliwości próbkowania powinna być odpowiednia do przewidywanego charakteru mierzonego sygnału. Należy również pamiętać, że wzrost częstotliwości zmniejsza maksymalny dopuszczalny czas pomiaru. Aby przejść do następnej części menu należy użyć czerwonego przycisku, czarny przycisk umożliwia powrót do ekranu powitalnego.

3)               Wybór czasu trwania pomiaru – w tej części menu wybrać można czas pomiaru w czasie, którego urządzenie będzie rejestrowało napięcie. Zmianę wyświetlanej wartości umożliwiają przyciski w żółtym kolorze. Wartość ta zależy od wartości częstotliwości wybranej w poprzedniej części menu. Dla częstotliwości 100 Hz wartości czasu pomiaru zawierają się w przedziale od 10 ms  do 100 s, natomiast dla częstotliwości 20 KHz przedział ten zawiera się pomiędzy wartościami 50 μs i 500 ms. Użycie czarnego przycisku spowoduje powrót do wyboru częstotliwości a czerwony przycisk uruchomi następny poziom menu.

4)               Wybór wyzwalania pomiaru – umożliwia wybór momentu rozpoczęcia pomiaru. Żółte przyciski powodują zmianę wyświetlanej opcji. Dostępne opcje to:

a)                                                   „brak” –  brak wyzwalania, pomiar rozpoczyna się natychmiast po wciśnięciu czerwonego przycisku.

b)                                                   „zmiana stanu” – rozpoczęcie pomiaru, kiedy mierzone napięcie zmieni swoją polaryzację.

c)                                                   „opadajace” – rozpoczęcie pomiaru podczas wykrycia opadającego zbocza sygnału.

d)                                                   „narastajace” - rozpoczęcie pomiaru podczas wykrycia narastającego zbocza sygnału.

Zatwierdzenie opcji odbywa się przez wciśniecie czerwonego przycisku, w przypadku wyboru opcji „brak” urządzenie przystępuje do pomiaru, w przypadku wyporu jednej z pozostałych opcji urządzenie czeka na odpowiednią zmianę sygnału mierzonego. W przypadku wyboru opcji „brak” konieczne jest również podłączenie przewodów pomiarowych przed zatwierdzeniem tej opcji czerwonym przyciskiem.

5)                           Pomiar – podczas wykonywania pomiaru ekran urządzenia jest pusty i nie są wyświetlane żadne informacje, aby nie zakłócić pomiaru. Urządzenie nie reaguje na polecenia klawiszy.

6)                           Zakończenie pomiaru – po pojawieniu się tej części menu pomiar został zakończony a przewody pomiarowe mogą zostać odłączone. Urządzenie wyświetla również pozostałą wolną pamięć wyrażoną w procentach. W tej części menu należy wcisnąć czerwony przycisk, pomiar zostaje automatycznie zapisany w pamięci a urządzenie powraca do ekranu powitalnego i daje możliwość rozpoczęcia kolejnego pomiaru.

 

Przyrząd odmawia wykonania kolejnego pomiaru po wyborze czasu pomiaru, jeśli wolna ilość pamięci jest niewystarczająca na jego wykonanie.

Po wykonaniu pomiarów urządzenia nie należy wyłączać, ponieważ wszystkie dane pomiarowe zostaną utracone. Aby zobaczyć otrzymane wyniki pomiarów należy do urządzenia podłączyć przewód zakończony wtykiem DB9. Urządzenie wykorzystuje interfejs RS232, w przypadku braku tego złącza w nowszym komputerze zastosować można uniwersalny adapter RS232-USB. Po podłączeniu urządzenia do komputera należy uruchomić specjalnie przygotowany program o nazwie „Scope.exe”  (rys. 9).

 

Rys. 9.  Program odczytujący dane z urządzenia pomiarowego oraz przedstawiający dane w postaci wykresów.

 

Po uruchomieniu programu należy wybrać port COM złącza, do którego podłączono urządzenie oraz szybkość transmisji danych (domyślnie 115200 bps).

W celu nawiązania połączenia należy wcisnąć przycisk „Połącz”, jeśli urządzenie podłączono prawidłowo i wybrano prawidłowy port COM nastąpi połączenie z przyrządem, w przeciwnym wypadku pojawi się komunikat błędu. Następnym krokiem jest wciśnięcie przycisku „Odczytaj dane”. Na wyświetlaczu urządzenia pojawi się komunikat „ODEBRANO” i następująca po nim cyfra oznaczająca ilość pomiarów odebranych przez komputer. W przypadku zajęcia całej pamięci urządzenie transmisja danych może trwać około dziesięciu sekund. Po zakończeniu transmisji w oknie po lewej stronie pojawi się lista wykonanych pomiarów. Aby wyświetlić jeden z pomiarów w formie wykresu należy kliknąć na jego nazwie znajdującej się na liście. Następnie wybrać można zakres napięcia, na którym wykonano dany pomiar, aby zmienić wartości osi Y. W celu poprawienia czytelności wykresu można zmienić skalę czasu górnym suwakiem, dolnym suwakiem można natomiast zmienić przesunięcie osi X. Wszystkie pomiary są zapisywane w katalogu z pomiarem w postaci plików tekstowych o nazwach „PomiarX.txt” gdzie X oznacza numer kolejnego pomiaru. Pliki te mogą zostać skopiowane do innego katalogu w celu zachowania danych pomiarowych. Program umożliwia również odczyta danych pomiarowych ze wcześniej zachowanych plików. Należy nacisnąć znajdujący się pod oknem z pomiarami przycisk „Wczytaj z pliku” i wybrać interesujący plik, po czym dane w nim zawarte zostaną przedstawione na wykresie. Pliki z pomiarami zostały tak zapisane, aby możliwe było ich importowanie do innych programów, np. arkuszy kalkulacyjnych.

 

 

5. Wyniki pomiarów.

 

    W celu zademonstrowania działania urządzenia przeprowadzono pomiary trzech różnych sygnałów, które charakteryzują się odmiennymi częstotliwościami oraz wartościami maksymalnymi napięcia. Obiektem badania był pojazd osobowy Fiat Seicento wyposażony w silnik z elektronicznie sterowanym systemem wtryskowo-zapłonowym.


5.1.  Spadek napięcia akumulatora podczas rozruchu

    Pomiar przeprowadzono na rozgrzanym silniku, w celu zwiększenia obciążenia akumulatora przed uruchomieniem rozrusznika włączone zostały światła drogowe. Urządzenie wykonywało pomiar napięcia bezpośrednio na biegunach akumulatora. Częstotliwość próbkowania została ustawiona na wartość 500 Hz. Na uzyskanym wykresie wyraźnie widać spadek napięcia z  12.5 V do 9.5 V podczas uruchomienia rozrusznika (rys. 10). Napięcie minimalne o wartości 9.5 V odpowiada obciążeniu akumulatora chwilowym prądem zwarcia rozrusznika, w miarę wzrostu prędkości obrotowej i obciążenia rozrusznika napięcie rośnie i w momencie uruchomienia silnika spalinowego napięcie wzrasta do wartości 14.5 V, co oznacza, że akumulator jest ładowany przez alternator.

 

Rys. 10.  Wykres napięcia akumulatora podczas rozruchu silnika

 

Przy pomocy tego wykresu określić można sprawność i stopień zużycia akumulatora oraz alternatora. Brak znacznego spadku napięcia akumulatora podczas rozruchu świadczyć może również o niedostatecznym ciśnieniu sprężania w cylindrach, które jest głównym oporem pokonywanym przez rozrusznik podczas uruchamiania rozgrzanego silnika.

 

 

 

5.2. Indukcyjny czujnik położenia wału korbowego

    Indukcyjny czujnik położenia i prędkości obrotowej wału korbowego dostarcza urządzeniu sterującemu pracą silnika niezbędnych informacji na temat jego pracy. Czujnik ten umieszczony jest nad obracającą się tarczą ferromagnetyczną. Tarcza posiada 60 zębów, które zbliżając się do czujnika indukują w nim napięcie. Tarcza ta w celu identyfikacji położenia kątowego wału korbowego została pozbawiona 2 zębów, co powoduje wzrost amplitudy sygnału (rys. 11).

           Rys. 11.  Budowa czujnika położenia wału korbowego oraz sygnał czujnika [3]

 

Sygnał czujnika został mierzony podczas pracy silnika nabiegu jałowym. Częstotliwość sygnału mierzonego wynosiła 1 kHz a urządzenie pomiarowe zostało ustawione na maksymalną częstotliwość próbkowania – 20 kHz. Uzyskany pomiar odpowiada sygnałowi teoretycznemu (rys. 12).

 

 

 

 

a)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Rys. 12.  Sygnał czujnika położenia wału korbowego a) 20 ms/div    b) 1 ms/div

 

5.2. Sonda lambda

                        Sonda lambda jest miernikiem składu mieszanki działającym w sposób pośredni. Pomiar stężenia tlenu w spalinach odbywa się przy pomocy ogniwa galwanoelektrycznego z elektrolitem w stanie stałym tzw. ogniwa Nernst’a. Jeżeli stężenie tlenu z obu stron sondy jest różne to na elektrodach powstaje potencjał elektryczny (0...1 V) [4]. W celu pomiaru napięcia sondy lambda urządzenie ustawiono na częstotliwość próbkowania 10 Hz, ponieważ napięcie sprawnej sondy oscyluje z częstotliwością około 1 Hz. Uzyskany wykres jednak nie obrazuje idealnej teoretycznej charakterystyki sondy lambda (napięcie dwustanowe. 0,1 V lub 1 V z pionowymi zboczami narastania), ponieważ sonda w pojeździe eksploatowana jest już od ośmiu lat i mogła utracić swe pierwotne parametry (rys. 13).

 

Rys. 13.  Sygnał sondy lambda

 

 

5. Wnioski

 

    Urządzenie pomiarowe spełnia swoje podstawowe założenia konstrukcyjne i umożliwia w sposób szybki, i z dostateczną dokładnością na pomiar szybkozmiennych napięć. Urządzenie to udowodniło swą przydatność jako przyrząd pomiarowy i w znaczny sposób ułatwia diagnozowanie usterek elektrycznych w pojazdach samochodowych i nie tylko. Głównym celem tego projektu było nie tylko zbudowanie samego urządzenia, ale również zdobycie doświadczenia w konstruowaniu urządzeń elektronicznych. Mimo że opisywany przyrząd spełnia swe zadania wymienić można cechy, które w przyszłości można poprawić lub dodać w przypadku budowy podobnego urządzenia:

- Wprowadzenie możliwości wielokanałowego pomiaru.

- Wprowadzenie automatycznego skalowania wartości napięcia przez oprogramowanie po zmianie zakresu na pokrętle.

- Wprowadzenie trybu pomiarów pozwalający na śledzenie napięcia w czasie rzeczywistym na monitorze komputera (funkcja ta nie została jeszcze opracowana ze względu na małą jej przydatność podczas diagnostyki pojazdów).

- Zmniejszenie obudowy urządzenia poprzez optymalizację płytki drukowanej oraz zastosowanie montażu powierzchniowego SMD.

-  Zwiększenie estetyki wykonania.

- Wyświetlanie polskich znaków na wyświetlaczu LCD (znaczna komplikacja oprogramowania).

- Obrazowanie przebiegów napięcia na graficznym wyświetlaczu LCD urządzeniu i niezależność od komputera.

- zmniejszenie grubości ścieżek płytki drukowanej i jej optymalizacja ponieważ opisywana metoda termotransferu pozwala na uzyskanie dużo lepszych wyników od oczekiwanych.


 

 

 



<-- Strona główna


GG: 2705336 Petros@op.pl


PIOTR P.